Dorama Filatura Cardata, azienda tessile del Biellese, in seguito all’implementazione di compressori con azionamento a velocità varabile ha registrato una notevole riduzione del consumo di energia elettrica.

L’azienda produce su ordinazione in conto terzi cardati fini e mediofini in fibre naturali pregiate, in particolare cashmere, seta, lana, vicunia e angora. Il suo ciclo produttivo consta di quattro fasi: mescolatura, cardatura, filatura, roccatura. Quest’ultima è quella in cui c’è il maggior uso di aria compressa, circa il 70%, e quella in cui si è concentrata maggiormente l’innovazione tecnologica negli ultimi anni.

Per rimanere competitiva e garantire un prodotto finito di alta qualità, infatti, Dorama Filatura Cardata fa ricorso a macchinari di ultima generazione e utilizza la “splice“: una giunzione che unisce i due capi di un filo tagliato in modo quasi invisibile grazie a getti d’aria in pressione che ricostituiscono la forma originaria del filato.

L’implementazione di nuovi compressori

I macchinari – in base al numero di giunzioni al minuto – richiedono un apporto maggiore o minore di aria compressa; inoltre la produzione è su tre turni di lavoro, con momenti di picco in funzione delle stagioni. Considerando questo, un compressore a giri fissi che continua a girare anche quando non necessario comporta un consumo di energia non giustificato.

Dorama Filatura Cardata rientra fra le aziende energivore, il che impone la necessità di prestare massima attenzione ai consumi energetici. Tutti questi i motivi hanno indotto il management dell’impresa a sostituire le plafoniere a tubi fluorescenti con altre a LED, con un risparmio energetico del 50%.

Inoltre, dopo l’analisi del circuito dell’aria compressa con il supporto di ARCA (fornitore storico dell’azienda e rivenditore autorizzato Atlas Copco) è stato sostituito il compressore esistente con il GA 45 VSD, il cui azionamento a velocità variabile garantisce che la fornitura di aria compressa segua fedelmente il ciclo produttivo ed evita sprechi.

La sostituzione di compressori con azionamento a velocità varabile, quindi in grado di seguire fedelmente i consumi della linea produttiva, ha portato a una riduzione del 35% dei consumi di energia elettrica per la produzione di aria compressa.

I commenti ufficiali

Guido Giardino Roch, AD di Dorama Filatura Cardata, afferma: «Con la nuova apparecchiatura abbiamo ridotto i consumi per la produzione di aria compressa del 35%, e recuperiamo l’investimento in 12/18 mesi. In mercati con grande concorrenza come il nostro, il valore aggiunto è dato dalla velocità di produzione e dalla corretta manutenzione dei macchinari, per essere certi della qualità del lavoro eseguito. La capillarità dell’assistenza Atlas Copco, anche attraverso la sua rete di rivenditori, dà la certezza di essere serviti rapidamente e in modo professionale, garantendo i tempi di produzione previsti. Abbiamo provato altro, ma abbiamo deciso di tornare con Atlas Copco sia per la qualità del prodotto sia per il servizio di assistenza».

Il funzionamento del compressore è monitorato con Smartlink, sistema che permette di controllare da remoto il funzionamento dell’apparecchiatura e, quindi, di intervenire tempestivamente prevenendo guasti e fermi produzione.

«L’aria compressa affidabile è cruciale negli odierni processi avanzati del settore tessile» commenta Paolo Montrasio, Product Marketing Manager di Atlas Copco. «Decenni di collaborazione con produttori tessili leader del mondo ci hanno fornito una profonda conoscenza di cosa sia precisamente richiesto nell’industria tessile, per garantire la massima efficienza produttiva per le più svariate applicazioni in questo settore».

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